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Procesos Productivos:

Obtención del azúcar de la caña de azúcar en ingenio Sancarlos.

El ingenio Sancarlos tiene actualmente el certificado No. 118-1 de gestión de la calidad NTC-ISO 9001 Versión 2000 para las actividades de Fabricación y Comercialización de Azúcar.

Para la obtención del azúcar se requiere de un proceso muy largo, desde que la semilla de la caña germina hasta que el azúcar se comercializa. A continuación se describe detalladamente el proceso de fabricación.

1. Labores de Campo y Cosecha:
El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa a la siembra de la caña. Una vez la planta madura a los 14 meses, las personas encargadas del área de cosecha se dispone a cortarla, y recogerla a través de alce mecánico y llevarla en equipo de transporte adecuado hasta el patio de caña del ingenio.

2. Patio de Caña:
La caña que llega del campo se muestrea para determinar el contenido de materia extraña, se pesa en las básculas y se conduce al patio de la caña en donde es molida previo el descargue directo a las mesas para caña con el sistema de grúa hilo. El almacenaje ó apronte se hace en vagones y sólo se maneja un máximo de 150 toneladas por día. El Ingenio Sancarlos no dispone de mesas para el lavado de la caña y una vez se descarga a éstas, se envía a través de conductores de tablillas metálicos hacia las picadoras de caña.

3. Picado de Caña:
La caña antes de ingresar al molino se pasa por un juego de niveladora y dos picadoras con el objeto de prepararla adecuadamente para la etapa siguiente ó de extracción de jugo en los molinos.

4. Molienda:
La caña preparada por las picadoras llega a un tandem de 6 molinos, cada uno compuesto de tres mazas y con su respectivo rodillo alimentador. Cada molino tiene conductor intermedio de tipo Donelly, con el objetivo de buscar grados de libertad en caso de fallas que se presenten en alguno de los molinos, por un lado y por el otro para buscar una alimentación al molino más uniforme y mejorar extracción.

Los molinos son movidos por turbinas de vapor de a dos molinos por cada turbina. Se utiliza el sistema de imbibición compuesta utilizando en el último molino agua caliente o fría.

El bagazo que sale de la última unidad de molienda ó molino sexto, se conduce a la caldera para generación de vapor y el sobrante se dispone a la bagacera mediante un sistema de recirculación que permita no sólo alimentar la caldera sino manejar los sobrantes de una manera práctica.

El vapor se produce a 300 psig y 580 oF, el cual pasa directamente a los turbogeneradores, en donde se autoabastece la fábrica de energía eléctrica. El vapor de escape de los turbogeneradores pasa directamente al evaporador tipo Kestner en donde se inicia la evaporación del agua del jugo, tal como se indica más adelante.

5. Pesaje de Jugo:
El jugo diluido se pasa por filtros estáticos tipo DSM ó en movimiento tipo Tromel cuyo objeto es el de retirar partículas de bagacillo, para posteriormente pasarlo a una báscula electrónica y automática, montada sobre celdas de carga, en donde se registra el peso del jugo y de esta forma iniciar el control de la fábrica en lo que a sacarosa se refiere.

6. Clarificación:
El jugo obtenido en la molienda, que es de carácter ácido se trata con lechada de cal entre 9 y 15 grados Baumé, previo al calentamiento primario a 75 oC y la preparación de lechada de cal en una estación separada.

Realizadas las operaciones anteriores se procede a sulfitar para el caso del azúcar que no se obtiene por el proceso de doble cristalización ó Remelt y enseguida se pasa a un calentamiento secundario en donde se incrementa la temperatura hasta 103 - 104 oC.

Cuando el azúcar se obtiene por el método Remelt, no se sulfita pero el resto de operaciones permanecen constantes. El jugo caliente pasa a una torre de prefloculación, en donde además de agregar el polímero ó floculante, sirve como elemento amortiguador de entrada del jugo al clarificador.

El jugo así clarificado pasa al tandem de evaporación y los productos de la sedimentación ó lodos se procesan en filtros al vacío para entregar una cachaza muy agotada en lo a sacarosa se refiere.

El jugo filtrado se retorna al inicio del proceso ó al tanque de jugo pesado y la cachaza que se mezcla con la ceniza de la caldera se usa como aditivo en los campos.

7. Evaporación:
El jugo clarificado antes de pasar por un sistema de quíntuple efecto en donde se obtiene una meladura de 65 a 67% grados brix, se precalienta en un calentador de placas hasta una temperatura que permita que se produzca un flash inmediato a la entrada del kestner.

El sistema está compuesto por un primer efecto ó evaporador tipo kestner, pasando luego a una serie de evaporadores de tipo Roberts. El sistema opera automáticamente tanto en la parte de nivel de jugo como en los vapores de los cuerpos concentradores.

El sistema está arreglado de forma tal que se permita clarificar meladura entre 55 - 60% grados brix y luego pasa a otra serie concentradora en donde se obtiene la concentración final.

El jugo concentrado ó meladura se envía a los tanques de almacenamiento en la estación de tachos.

8. Clarificación de la meladura:
La meladura sufre un nuevo proceso de purificación en un clarificador por flotación con el objeto de remover impurezas, para asegurar que en el producto final no haya presencia de sólidos extraños.

9. Evapo - Cristalización:
La meladura concentrada inicia el proceso de evapo - cristalización en la estación de tachos, los cuales están automatizados en su totalidad.

El sistema empleado para el agotamiento de los materiales es el de tres templas modificado de forma tal que la semilla cristal para masa cocida B y C es diferente y el cristal para estas semillas se hace con slurry ó polvillo de azúcar en alcohol.

La masa cocida A se fabrica con meladura virgen y semilla ó magma B, la masa B en las porciones adecuadas para mejorar agotamiento. La masa cocida C se fabrica con semilla cristal para masa C y miel B. Todo el azúcar de C ó magma C se disuelve con jugo clarificado y se retorna al tandem de evaporadores.

10. Centrifugación:
Las masas cocidas se envían a unos receptores o mezcladores y de allí a las centrífugas, para llevar a cabo la separación de los cristales y el licor madre o miel.

Durante el proceso de centrifugación, el azúcar se lava para eliminar residuos de miel y se descarga a unos sinfines que a su vez transportan el azúcar hacia los elevadores.

El azúcar final cuando es sulfitado se pasa directamente a la secadora, de allí a una tolva para luego envasarla en bultos de 50 Kilos y transportarla vía conductores de banda, hasta la bodega de azúcar, en donde la reciben los operarios para hacer las estibas de 40 a 50 bultos por estiba y luego hacer los arrumes en al bodega correspondiente.

Cuando se está produciendo azúcar doblemente cristalizado, el azúcar obtenido en las centrífugas se disuelve con agua caliente en un disolutor de azúcar, para luego ser enviado al proceso de evapo-cristalización en los tachos DC con el objeto de remover color y obtener un producto entre 120 y 150 UI de color final con humedad de 0.037 - 0.038%.

Las operaciones de secado, pesaje y arrume para el azúcar doblemente cristalizado son iguales al proceso de producción de azúcar sulfitado.